近日，江苏省应急管理厅发布了《关于提升危险化学品企业本质安全水平的指导意见》。自2020年1月1日起至2022年12月底，江苏省将通过优化企业平面布局、改造工艺生产流程、推动危险工艺替代、加强全流程自动化控制等措施，实现危化品企业“三升三减一降低”，即提升危险化工工艺安全技术水平、生产装置和储存设施自动化控制水平、安全管理信息化应用水平，减少重大危险源企业和重大危险源数量、重点监管危险化工工艺企业和重点监管危险化工工艺生产装置数量、生产现场作业人员数量，降低生产安全事故。

　　意见提出4项具体措施：

　　1.优化企业平面布局。企业总平面布置必须符合国家关于防火防爆标准规范要求。中央控制室应布置在行政管理区，具有火灾爆炸危险性的生产装置、储存设施的控制室，不应布置在装置区内，确须布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》进行抗爆设计、建设和加固。甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房(含装置或车间)以及仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，必须立即予以拆除。“两重点一重大”企业应按照《危险化学品生产储存装置风险基准》《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》计算确定外部安全防护距离，并符合国家有关标准要求。

　　2.改造工艺生产流程。涉及重点监管危险化工工艺的企业应在充分安全论证和正规设计的前提下，对其工艺流程进行优化和改造，最大程度减少生产、储存过程的危化品在线量，应委托具有相应资质的设计和施工单位实施改造。化工园区内涉及原料或产品同质化、上下游产业链的企业，应开展装置间的联产改造，通过管道输送，实现企业之间原料或者产品互供，减少原料和产品的存储量。企业要在确保生产安全的前提下，合理安排生产计划，借助物流配送和工艺技术更新，全面评估原料、中间产物、产品减量储存的风险和可行性，确定最小安全储存量，最大限度地取消暂存设施，尤其要减少自身具有爆炸危险特性的原料、中间及最终产物储存量，实现即产即用即销，降低实际存量，减少储罐、储存数量。因工艺需要，布置在装置内的乙类物品储存间，其储量不大于5吨，布置在甲、乙类厂房的中间仓库，其储量不宜超过1昼夜的需要量。生产和使用《危险化学品目录》中自身具有爆炸危险特性化学品的企业或项目不得建设在化工集中区。

　　3.推动危险工艺替代。推动企业使用低燃烧性、低反应活性、低腐蚀性、低毒性等危险性较低的化学品替代原有高危险性的化学品作为原料、溶剂、助剂与公用工程物料等，实现高危险性化学品的替代。推动企业改造工艺过程或生产流程，采用连续操作或半连续操作替代间歇操作，采用温度、压力等反应条件温和的工艺替代高温高压工艺、自动加卸料替代人工装卸料等方式。采用过程强化技术改善反应过程的传质和传热，提升生产效率;使用新型高性能的催化剂，提升催化效率和选择性，减少危险的副反应或副产物，实施高危工艺低危化改造。间歇式硝化工艺(在同一硝化反应釜内同时完成硝化反应、分馏精馏等多个单元操作的)，应采用连续操作或半连续操作替代。坚决淘汰国家明确淘汰的工艺、设备和超期服役的高风险化工设备和设施。

　　4.加强全流程自动化控制。“两重点一重大”生产装置、储存设施应根据风险分析结果，采用自动控制系统，具备温度、压力、液位等自动调节、报警、超限联锁紧急切断、紧急停车功能。硝化工艺生产装置应采用DCS系统控制。列入本质安全诊断治理专项行动范围的企业，必须按照时间节点完成原料处理、反应工序、精馏精制、产品储存(包装)全流程自动控制改造，达到《本质安全诊断治理基本要求》，自动化控制系统装备和使用率必须达到100%。在发生事故时会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀(隔离措施)，防止事故扩大化。硝化工艺等涉及强放热的反应釜，应设置紧急排放系统和紧急冷却设施。紧急排放的物料应设安全回收处置设施，紧急冷却设施应具备远程操作功能，有足够的冷量和备用动力源。采取机械化、自动化包装等措施，严格控制现场操作人数。涉及硝化工艺危险度2级以上的同一生产车间(装置)、区域，同一时间现场操作人员必须控制在3人以下。对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在独立防爆墙隔离空间内，并设置超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。涉及可燃性固体、液体、气体或有毒气体包装，或爆炸性粉尘的包装独栋厂房，应采取机械化、自动化包装等措施，将当班操作人员控制在9人以下。

　　5.完善安全仪表系统。“两重点一重大”的生产装置和储存设施，要在保护层分析(LOPA)的基础上配备符合要求的安全仪表系统。要从严审查安全仪表系统安全要求技术文件设计，通过仪表设备合理选择、结构约束(冗余容错)、检验测试周期以及诊断技术等手段，优化安全仪表功能设计，确保降低风险。要合理确定每个安全仪表功能(或子系统)的检验测试周期和测试方法等要求。企业在投运前要严格组织对安全仪表系统进行审查和联合确认，确保安全仪表满足既定功能和完整性要求，具备安全投用条件。按要求开展精细化工反应安全风险评估的企业，反应工艺危险度被确定为2级及以上的，应设置相应的安全设施和安全仪表系统;反应工艺危险度被确定为4级及以上的，应通过风险分析(如保护层分析)确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统。2022年底前，硝化工艺生产装置、一二级重大危险源的危险化学品罐区应配备独立的安全仪表系统，其他危险化工工艺应通过HAZOP、LOPA分析，配备符合要求的安全仪表系统。

　　6.提升监测预警能力。生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施的区域内，必须严格按照《石油化工可燃和有毒气体检测报警设计标准》和《工作场所有毒气体检测报警装置设置规范》的规定设置可燃和有毒气体检测报警仪。可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。毒性气体密闭空间的应急抽风系统应当能够在室外或远程启动，并与密闭空间的有毒气体检测报警系统联锁启动。

　　7.加快企业安全信息化平台建设。2020年底前，所有重大危险源企业应按照《江苏省化工企业安全生产信息化管理平台建设基本要求(试行)》，建设运用重大危险源监测预警、企业安全风险分区分级、生产人员在岗在位、生产全流程管理安全生产信息化系统，实时管控人员、车辆、物料流向，实时监测监控重大危险源、重要场所、重要作业过程，以及设备设施和工艺参数，实现自动报警、自动预警和跟踪消警，实现人员全覆盖，责任全落实，促进企业产业工人岗位技能、全流程自动化和安全标准化运行质量提升。