日前，吉林石化公司合成树脂厂对第三丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)装置混炼单元挤出机减速箱输出轴油封进行改造，缩短了挤出机更换油封的时间，预计年可节省检维修费用30余万元，多产ABS产品近200吨，累计创效300余万元。

　　挤出机减速箱润滑油系统输出轴部位的油封为橡胶材质，老化或磨损时减速箱就会漏油，需要定期更换。每次更换油封，需要对外协调机电仪相关专业人员进行配合，拆除电加热、温控等设备，还要进行螺杆拆装、清理、设备恢复、升降温等数道工序。挤出机螺杆长约4米、重200多千克，仅抽出螺杆就要由近20名检修人员共同来完成，不仅费时费力，还影响生产。

　　尹石庄是该厂第三ABS车间的设备副主任，这件事困扰了他好久。“那天，我巡检到挤出机平台附近，突然想到一个办法，就是将原来的油封换成剖分式油封，在不拆卸设备的情况下，将油封套进输出轴。”尹石庄介绍说。

　　他随即找来相关技术人员一起进行探讨，得到大家一致认可。

　　当第三ABS装置3混炼单元E线挤出机减速箱输出轴油封磨损漏油，尹石庄和其他几个员工一起将磨损的油封取下，换成剖分式油封。

　　可是在经过一段时间的试运行后，他们发现由于输出轴一直在转动，剖分油封会沿着轴向移动而失效。

　　尹石庄想到，如果有一个定位器，将油封固定住，问题就解决了。可是这么短的时间到哪儿去找合适的定位器啊?

　　“没有合适的定位器，那我就自己做一个。”尹石庄测量输出轴部位的详细数据，找来管箍、旧油封、胶皮等材料，自己动手制作了一个定位器。安上后不久，油封又移动了位置。他就不断对定位器进行改良，一次不行就两次，终于将剖分油封固定住。

　　“改造后，3混炼单元E线已经平稳运行4个多月，原来3个专业20多人8个小时的工作量，现在只需两三个人耗时20分钟就能完成，还避免了在拆卸过程中螺杆等关键部件的损坏问题。”该厂第三ABS车间主任谢洪涛说。