近日，神木煤化工能源公司炭材烘干及转运系统自动化升级改造顺利完成并投入使用，标志着该公司电石安全生产在智能化与信息化发展迈上了一个新台阶。

据悉，该公司原炭材烘干系统和转运系统自动化水平低，全部由操作工根据工艺指标进行调整工况，并且检测装置设备缺陷较多，常发生爆仓现象，极易造成电石生产波动及设备事故。为突破这一“瓶颈”，从根本上实现“对症下药”，该公司经研究决定，成立项目攻关组，对炭材烘干及转运系统进行全新升级改造，引进了30台超声波料位计及自动上料程序，极大降低了操作人员的工作强度，也减少了人为错误干预的危害，避免了打错料、堆料、撒料等情况的发生。

该控制系统具有集中管理和分散控制特性。通过对设备的自动控制，使设备在要求的状态下工作并大幅减低能耗。不断及时地提供有关设备运行状况的资料，集中收集、整理，作为设备管理决策的依据，实现设备维护工作的自动化。目前，生产设备已完成高度一体化、自动化、智能化、标准化、节能化控制，实现了稳定运行，延长设备寿命以及降低人力成本等多重目标。同时，达到了信息处理、数据计算、数据分析逻辑判断、图形识别等功能。

“炭材烘干及转运系统没有改造以前，为保证配比准确性，我每天要不停地计算配比、配料、卸料、伸刮板操作将近50多次，稍有大意可能出现计算错误和加错料，对炉况影响很大，现在自动化上料实现后，我只需要在配电的同时监视有无异常报警就可以，不用反复进行设定调整了。”谈及自动上料技术创新带来的变化时，电石车间职工说。

今后，能源公司将积极探索“机械化换人、自动化减人”的科技创新发展理念，坚持科学安全环保发展，通过装置、人员优化、技术改造等措施，解决生产装置瓶颈问题，提高本质化安全水平，降低人员劳动强度，不断探索电石安全生产和自动化提升之路，让科技创新成果变成新的利润增长点，为能源公司高质量发展巩固基础。（郭义轩）