中化新网讯 截至4月22日，广东石化公司石油焦制氢装置单炉运行周期突破70天，实现了稳定运行，证实了高掺焦比气化工艺的可行性以及低品质石油焦综合利用的经济性。

　　广东石化是以进口劣质重油为主原料的大型炼化一体化项目，所产的石油焦产品硫含量高、重金属含量高、弹丸焦比例高。因此，该公司建设了石油焦制氢装置对其进行内部消化，按照工艺包设计有80%掺焦和100%全焦两种工况。但目前国内炼化企业中，仅个别煤/焦制氢装置尝试过40%~50%掺焦比的短时间运行，均未实现长周期运行。

　　据该公司石油焦制氢部副经理陈文超介绍，此前业内没有石油焦制氢装置在高掺焦比例工况下长周期运行的成功经验可借鉴，而且石油焦含硫高、对设备管道腐蚀性高，石油焦气化工艺生产细渣比例大、处理难度大，气化炉反应需要在高温条件下进行。

　　为解决上述难题，广东石化边建设边调研分析，逐步突破工艺技术瓶颈。陈文超说：“我们以高掺焦比为基本工况对整个工艺流程进行了优化，完成了80%掺焦比例及全焦工况下的工程设计。在传统水煤浆气化工艺技术基础上，我们成功实现高灰熔点、高硫含量石油焦气化反应的技术突破，不仅降低了大炼化装置氢气、燃料气的成本，还实现了低产值高硫焦的深度挖潜利用，创造了较高的经济价值。”

　　陈文超还介绍，装置长周期稳定生产的前提是实现复杂原料的煤焦掺混工艺调整，将煤焦混合原料关键参数控制在合理范围内，通过对关键环节的精准管控，制得能够满足技术指标要求的混合料浆。“这为石油焦制氢装置在更高温度条件下稳定生产打下了基础，在产出合格粗煤气供下游单元的同时，还保证了石油焦的碳转化率稳定在较高水平，维持了上下游物料的动态平衡。”陈文超说。

　　据悉，广东石化石油焦制氢装置在传统水煤浆气化技术基础上，实现所产的灰浆全部循环利用，在降低灰渣处置成本的同时促进残碳二次转化利用，提高了原料碳转化率和运行成本。