近日，福建福海创石油化工有限公司凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目竣工投产，凝析油装置产能可达550万吨/年，减压蒸馏装置340万吨/年，同时消除了现有生产装置存在的瓶颈问题。

　　凝析油分离装置消缺、扩能改造是福海创项目的核心建设内容之一。根据设计要求，需将脱汞单元从凝析油分离装置中拆除，并在减压蒸馏装置中完成移址重建。脱汞单元装置总体积超过1万立方米，总重量1000吨。

　　为了帮助这个庞然大物尽快搬入新家，中建安装石化工程公司项目团队与刘金路工人创新工作室团队反复商讨、研究论证，提出模块化搬迁构想，自主研发了《一种大型装置整体模块化搬迁方法》专利技术，开创了国内石化装置模块化搬迁首例。

　　为确保施工顺利进行，项目团队与石化工程公司设计院群策群力，采用MIDAS和TEKLA软件建立三维模型，对施工过程进行推演、预设，仅在1个月内就完成了建模分析和施工方案编制。

　　在搬迁过程中，项目团队采用世界上最先进的SPMT液压模块运输装置，通过控制系统联动不同模块的SPMT，技术人员手持遥控设备，即可将整个千吨级脱汞单元平移370米，旋转180度，让石化“重器”一次性成功就位，节省工期120天。

　　凝析油分离装置与减压蒸馏装置的改造还涉及工艺管道的更新换代，工艺管道总量高达10万吋，是项目中体量最庞大的工程。为了按期交付，项目团队采用自动焊工厂化预制管道，深化预制程度，最大程度减少现场安装量，预制工艺管道超过6万吋。期间，500余名建设者日夜坚守，24小时轮番上阵，在保障施工质量的基础上大大提高了施工效率，仅用1个月就完成了13单元凝析油装置3.6万吋工艺管道的现场安装，为石化“重器”换上了新装。

　　工艺管道的改造工期时间紧张，必须与试压同步实施。经过多次勘察现场，项目团队与刘金路工人创新工作室团队共同策划，决定采用自主设计的盲板技术，改变工序，预先自制盲板，让盲板提前介入，将管道与设备分隔开来，同步进行试压与安装，大大提高了工效。

　　为实现高效联动，项目在团队成员间应用专业管理软件，详细排布施工计划，帮助管理人员科学调控资源分配，让技术团队远程获取云端数据后，为项目施工提供专业化技术支持；施工人员在移动端即可了解技术内容，实时跟踪项目进度，为项目品质履约奠定基础。