今年以来，兰州石化在提升专业管理上下功夫，聚焦原油加工这一“卡脖子”问题，攻克了多年来困扰原油一次加工电脱盐废水中夹带大量油渣这一“顽疾”，使两套常减压装置电脱盐系统迈入良性运行轨道，积压油渣得到消化，污水排放更加受控。截至3月20日，兰州石化炼油运行三部累计消化积压油渣10万余吨。

　　查出“病因”　找到“病根”

　　“从源头分析，原油上着手，这是解决问题的根本。”兰州石化炼油运行三部主任王树利从专业的角度分析道。

　　在原油日趋劣质化的情况下，固化的原油输转形式已很难满足常减压装置对原油进料性质稳定的要求，存在原油中大量带水、电脱盐破乳分离效果不佳的问题，致使原油一次加工中两套常减压电脱盐废水中大量携带油渣。

　　“原油带水造成装置大幅波动，电脱盐废水中携带大量油渣致使后续系统无法运行，造成装置长周期运行困难，装置无法平稳运行。”兰州石化炼油运行三部常减压区域生产负责人林涛说。

　　电脱盐废水处理装置能力不足，会导致炼油污水被冲击，为了规避这一风险，保证原油加工装置连续运行，该公司协调将两套常减压装置电脱盐脱出的水油渣混合物暂存于油品调和中心原油储罐中。

　　然而，水油渣的储存造成了原油储罐空间周转困难，而且长期累积的大量水油渣会冲击两套常减压装置电脱盐系统，不仅会造成生产波动，还会因电脱盐废水中携带的大量油渣和清罐等倒出的劣质原油压库，造成效益损失。

　　“病根”已经摸清，问题亟待解决。

　　多措并举　解除“病症”

　　如何强专业?兰州石化炼油运行三部用实际行动给出答案。

　　主动作为，跳起摸高。兰州石化在精细专业过程管控上找准切入点，探索实施管理、技术、操服、助剂“N位”一体联动，创新原油带罐加工新模式，在确保装置安稳运行前提下，保障原油直输加工的效益最大化。

　　专业管理方面，兰州石化成立以炼油运行三部为主体，相关部门一体推进的攻关小组，科学组织，动态管控，改变加工掺炼方案，细化调整操作步序，设立奖惩激励机制。

　　技术更新方面，兰州石化研究电脱盐破乳、分离原理，优化调节参数，根据原油批次特性，快评分析结果，精准计算掺炼比例；动态调整优化，确保电脱盐系统破乳、分离高效运行，保证废水含油渣不大于5%。

　　联合操作方面，兰州石化建立运行部与油品调和中心管理、技术、操服一体联动机制，提前告知岗位员工原油属性、带罐比例，废水装置人员每2小时采样监控，出现水质较差或含油渣较多的情况，及时告知内操人员。

　　助剂改良方面，兰州石化提前告知助剂厂家技术服务人员加工负荷、原油属性、带罐比例、电脱盐电流、界位实况，厂家会根据样品分离情况，动态调整破乳剂、改进剂、脱固剂加注量，使助剂功效最大化。

　　兰州石化还成立了“原油带罐加工”工作协调小组，在专业部门和油品调和中心的联动下，第一时间掌握原油进厂批次、原油快评分析，协调回抽掺炼积存油渣库容和直输油头缓存罐的掺入比例，并定期组织召开技术分析会，稳定电脱盐工况，不断优化原油直输工艺和调整助剂加注量，固化各种工况下的操作条件。

　　截至目前，在创新原油带罐加工新模式行动保障下，兰州石化炼油运行三部靶心完成每个月加工原油任务，并消化了全部的积压油渣，有效推进提质增效“增值版”。